饲料企业降低生产成本的关键：科学利用水分，提高经济效益

饲料企业降低生产成本的关键：科学利用水分，提高经济效益

目前，饲料企业之间的竞争日趋激烈。饲料生产已进入微利期，其生产成本已成为影响饲料企业效益的重要因素之一。生产能耗、生产过程中的材料损耗、生产效率、机械磨损等因素直接影响生产成本。为了在竞争中立于不败之地，饲料企业必须最大限度地降低生产成本。饲料生产中除管理因素和机械设备因素外，饲料水分是影响生产成本的最重要因素。科学利用水分，可以在不降低饲料质量的情况下，减少生产能耗、机械磨损和工艺损失，从而提高生产效率，降低生产成本，保持正常的饲料水分可以提高饲料适口性，提高动物生产性能。

1 饲料产品水分含量及其对经济效益的影响

1.1 饲料产品中的水分含量

秋冬季节，由于气温较低，厂家常使用新上市的玉米等原料。这些新推出的饲料原料普遍水分含量较高。玉米豆粕型饲料在饲料生产时制粒后，水分含量一般在13%以下，基本能满足质量控制要求。但随着米糠粕、DDGS等农副产品（水分含量较低，约9%-12%）的发展，成品水分含量降低至12%以下。夏秋季节，饲料原料的水分含量一般在11%-13%左右。加之夏季气温较高，饲料原料在粉碎制粒过程中损失了部分水分，导致成品饲料水分含量很低，一般在9%-11%左右。国家要求的标准。饲料水分过低会造成饲料加工过程中粉尘增加、成品损失率增加、制粒时能耗增加、玉米糊化不理想、制粒环模磨损、饲料适口性下降等不利因素，直接影响饲料公司。经济效益。

1.2 饲料产品水分含量对饲料生产企业经济效益的影响

饲料产品的水分含量不仅影响饲料的内在和外在产品质量，而且直接影响产品的产量和经济效益。对于一家年产3万吨的颗粒饲料企业来说，每年的经济损失可高达75万元。根据生产季节和原料变化调整生产工艺参数，特别是调整制粒时的调质工艺参数，可以显着提高企业经济效益和饲料产品质量。

1.3 饲料保水性对动物生产性能的影响

刘春雪等. (2004) 研究了在混合粉中添加 0%、0.5%、1.5% 和 2.5% 水分对猪生长性能的影响。结果表明，粉料中添加0.5%和1.5%的水时，猪的日增重比对照组分别提高2%和9%，饲料转化效率也有所提高。原因是加水后，制粒过程中淀粉的糊化度和颗粒的耐久性提高了。添加2.5%的水并没有改善猪的生长性能，因为调质前添加过多的水会降低材料吸收蒸汽的能力，从而降低调质温度，不利于淀粉糊化。

2 饲料加工工艺中提高饲料水分的方法和措施

2.1 饲料破碎阶段水分控制

通过对比不同孔径破碎机筛网破碎前后物料的水分含量，检测分析发现，随着破碎物料粒度的减小，水分损失明显增加。同样，对于不同含水率梯度的物料，比较破碎前后物料的含水率。检测分析发现，随着物料水分含量的增加，粉碎后粉体的水分损失增大，最大水分损失接近1%。随着物料水分含量的增加，破碎效率也显着下降，能耗显着增加。对于装有负压吸风和风门调节装置的破碎机，随着风量的增大，水分损失仍趋于增加。玉米破碎后，机械运输时的失水量为0.22%，气力运输时的失水量为0.95%。

2.2 饲料混合过程中的水分控制

当混合粉末的水分含量小于12.5%时，可以考虑在混合物料时喷洒雾化水。但目前这方面还存在不少问题需要引起重视。混合时，喷水量不应超过物料的2%。否则，物料内水分均匀性不好，饲料容易发霉。而且，直接向材料喷洒雾化水，保水性能较差。添加2%的水，保水率为40%-50%。搅拌过程中喷洒雾化水时，①必须考虑搅拌时间和加水时间一致； ② 为保证喷水均匀，调整喷头位置和喷头大小； ③注意及时清理搅拌机内壁的物料残留； ④ 需要添加抗真菌剂。

为了给物料添加水分，必须实时监测进料、混合粉末和最终产品的水分。只有当混合粉末和最终产品的水分低于13%时才可以考虑加水。 ①严格计量采购的单一原材料的水分，并及时记入成本核算表； ②对加工饲料进行第一次抽样检验，即每班第一批混合粉（混合机内混合粉）的初始水分（蒸汽）（加工前）； ③根据日粮中各种原料的水分含量，计算出粉剂初始水分含量的理论值（由于原料的破碎和运输，计算值可能会高于实际测量值）。如果水分值低于13%，混合时应添加适量的水。添加的水量是根据检测或计算结果手动设定的。目标湿度应设置为比初始湿度高2个百分点，但最大湿度不应超过13%。

2.3 饲料制粒过程中的水分控制

饲料加工所用原料来源和品种的多样性，带来了饲料加工中间产品和最终产品的水分分布差异和水分含量变异性问题。研究表明，混合后的半成品粉末含水率一般在9%~14%之间，调质后的成型料含水率在15%~17%之间。此时生产的颗粒饲料加工质量较好，光滑度均匀，粉化率低，能耗低，最终产品的水分含量很容易达到标准要求。一般加工后的颗粒饲料含水量不宜高于12.5%。在北方，不能高于13.5%。如果在夏季加工颗粒饲料，由于环境温度较高，成品颗粒饲料的最佳含水量不宜高于12.5%。否则容易发霉、变质。

2.3.1 颗粒饲料生产时降低锅炉供汽压力，提高供汽蒸汽含水量

通常饲料生产锅炉的供汽压力为7-9kg/cm2，生产压力为3-4kg/cm2。压力越高，湿度越低；反之，压力越低，湿度越高，蒸汽的含水量越高。因此，只要满足生产需要，压力越低越好。建议锅炉供汽压力调整为4-6kg/cm2，生产压力调整为2-2.5kg/cm2。

2.3.2增加物料在调质器内的调质时间

增加物料在调质器中的停留时间，使物料与蒸汽充分混合，有利于淀粉糊化，提高畜禽的消化吸收率。它还可以使物料充分吸收蒸汽中的水分，从而提高产品的含水量。要增加调理时间，可以降低调理机的速度或调整调理机的叶片。

2.3.3 关闭或调整供汽管道中的疏水阀

通常，汽包和供汽管道上安装有许多疏水阀。它们的目的是排除蒸汽管道中的冷凝水，防止蒸汽带入过多的水分，导致造粒机堵塞。但在夏季，由于原料水分含量较低，蒸汽水分含量也较低。调质后的物料含水量很难达到16%。因此，调节或关闭排水阀不会造成堵塞，反而有利于增加产品水分。

2.3.4 选择合适规格的材料环模

环模的孔径和厚度不仅是影响制粒机生产能力的主要因素，而且还影响颗粒饲料产品的含水量。由于孔径较小的模头内颗粒直径较小，冷却器的冷却风量很容易穿透饲料颗粒，因此冷却时会带走较多的水分，饲料产品的水分含量会降低。以下。反之，孔径大的备料环模颗粒直径较大，冷空气不易穿透颗粒。冷却时带走的水分较少，饲料产品的水分含量会增加。对于厚度较大的环模，制粒过程中摩擦阻力较大，物料难以通过孔径。挤压制粒时，摩擦温度高，水分分散损失大，饲料颗粒的含水量会降低，因此建议使用环模制作时，模具的孔径和厚度必须符合要求。合适的。

2.3.5 冷却饲料颗粒时，必须选择合适的冷却风量

冷却过程的目的，一方面是为了降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温3-5℃；另一方面，它还可以带走饲料中的水分，使饲料产品的水分含量达到规定的要求。根据冷却前成品的含水量，设定相应成品的冷却参数，避免水分流失过多。

3 提高饲料原料或半成品水分含量的方法和措施

提高饲料原料水分的方法有：直接向饲料中加水（添加水分含量高的液体）；使用高水分原料，如使用水分含量较高的玉米。适当提高饲料原料或半成品的水分含量，不仅可以提高产品质量，还可以降低生产成本。

3.1饲料中直接加水或使用高水分原料的问题

直接在饲料中加水或使用高水分原料，会大大增加饲料发霉的机会。在饲料生产过程中，可能会出现制粒、破碎时堵塞机器、饲料水分变化大、饲料保水率低等问题。

霉菌生长需要三个必要条件：水分（水分活度Aw）、温度和氧气。仅靠饲料水分并不能准确评价微生物对饲料霉菌的影响。目前，水分活度已成为评价饲料霉菌和霉菌毒素产生的重要指标。饲料水分活度不仅与饲料的水分含量有关，还与环境的温度、湿度有关。

饲料中的水分分为游离水和结合水。进料中游离水的含量由产品的蒸气压决定。如果饲料储存在密封的地方，由于游离水的蒸发，饲料中的水分很快就会达到平衡。因此，平衡状态下测得的蒸气压（P）可用于测定自由水含量。在同一地点测得的纯水的蒸气压称为Po。水分活度是指平衡相对湿度，可用Aw值表示，等于P/Po。霉菌孢子和其他微生物是否有机会生长是由Aw值决定的，而不是由水分含量决定的。霉菌和其他微生物可以利用的是材料的游离水。夏季给饲料添加水分的方法大多是调质前喷水，但这种水分很容易被微生物利用，使饲料发霉。不同的水分活度条件下，容易生长的微生物也不同。当Aw值在0.91-0.95范围内时，细菌最容易生长； Aw值为0.88时，酵母菌最容易生长；当Aw值为0.80时，霉菌最容易生长。

3.2 饲料原料或半成品水化的方法和措施

熊益强(2008)指出，进料水分控制的基本模型是关注混合粉的初始水分并确定蒸汽处理后的目标温度，控制成品水分。当粉末初始含水量低于13%时，可添加部分水分。成品水分最好不要超过13%，否则会有发霉的风险。刘春雪等. (2004) 研究了向混合粉末中添加 0%、0.5%、1.5% 和 2.5% 水分对颗粒质量的影响。结果表明，成品水分含量分别为11.02%、11.33%、12.01%。 ，12.32%，添加0.5%或1.5%的水，成品中保水率可达65%，添加2.5%的水则只有50%的保水率。

饲料霉菌的主要表现是包装内部的局部霉菌和饲料颗粒表面的霉菌。完全发霉的情况很少见。根本原因是水分因温差变化而迁移、积聚，导致颗粒表面及包装密封件含水量增加，引起发霉。为了控制饲料的水分活度，可以在喷洒的水中添加表面活性剂和水结合剂。水结合剂和表面活性剂通常含有各种有机酸，例如丙酸、丙酸胺、甲酸、山梨酸、乳酸和柠檬酸。甲酸、丙酸、山梨酸等有机酸分子对霉菌等物质有很强的抑制作用；形成的强大的缓冲系统可以减少设备的腐蚀。因此，水结合剂和表面活性剂的存在，阻止水移动到饲料颗粒表面并与游离水结合，从而减少水分的损失，保证饲料颗粒内外水分分布均匀，起到保护饲料颗粒的作用。保留饲料中的水分。影响。