连轴套塑料模具设计说明书(包含全套CAD图纸)[汇编].pdf

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实用文献概要 注塑成型是将塑料原料放入料筒中加热熔融，使其成为高粘度流体。 采用柱塞或螺杆作为加压工具，将熔体在高压下通过喷嘴注入模具型腔。 ，经过冷却凝固阶段，然后从模具中脱模，成为塑料制品。 本课程的设计是连轴套注塑模具的设计。 根据产品的数量和塑料的工艺性能，确定设计单分型面的注塑模具。 模具型腔采用一模两腔直线排列，浇注系统采用侧浇口成型，顶出形式为推板顶出机构，完成塑件的顶出。 由于塑件的工艺性能需要注塑模具内有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。 本设计参考了大量文献，也在网上查找了资料。 设计流程比较完整。 关键词：一次分型面注塑模具； 侧门； 推板。 实用文献概要 目录 1 目录 2 简介 3 1 塑件分析 51.1 塑件成型工艺分析 51.2 塑件成型材料分析 6 2. 塑件成型基本工艺过程 8 3 注塑设备选择 103.1塑件体积估算 质量 103.2 注塑机的选择 10 4. 成型件相关尺寸的计算 124.1 型腔模尺寸的计算 134.2 型芯冲头尺寸的计算 14 5. 浇注系统的设计 165.1 分型面的选择 165.2浇道套 165.3 冷料井设计 175.4 流道设计 185.5 流道布置 195.6 浇口设计 195.7 模架选择 20 6 锁模导向机构设计 2 16.1 导柱设计 2 16.2 导套设计 22 7 脱模结构设计 24 8 横向分型抽芯机构设计 258.1 抽出距离计算 258.2 斜导柱尺寸及安装形式 258.3 锁紧楔形式 268.4 斜导柱受力分析及强度计算 26 9 排气系统及温度调节系统设计 279.1 排气系统 279.2温度调节系统设计 27 10 绘制装配图 29 11 检查注射机 3011.1 检查注射量 3011.2 检查锁模力 3011.3 检查锁模高度 30 结论 33 致谢 34 参考文献 35 实用文献介绍 模具是工业生产的重要设备，国民经济的基础装备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。

模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电及通讯产品的制造中发挥着不可替代的作用。 它们是工业发展的基石，被誉为“工业之母”、“磁性工业”。 模具是制造业的重要基础装备，是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发不可或缺的工具。 使用模具生产产品的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂性是任何其他制造方法无法比拟的。 也就是说，没有高水平的模具，就没有高水平的工业产品。 模具工业的强弱也体现了一个国家工业的实力。 塑料制品和注塑在模具工业中占有重要地位。 塑料制品具有原料来源丰富、价格低廉、性能优良的特点。 在电脑、手机、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电及通讯产品的制造中发挥着不可替代的作用，应用广泛。 注射成型是形成热塑性零件的主要方法，因此具有广泛的应用。 注射成型是将塑料原料放入料筒中加热熔融，使其成为高粘度流体。 采用柱塞或螺杆作为加压工具，将熔体通过喷嘴以较高的压力注入模具型腔。 经过冷却、凝固阶段，然后从模具中出来，成为塑料制品。 塑料注射成型工艺的最大特点是复制性。 它可以复制任何所需数量的产品，这些产品可以直接使用或经过少量处理即可使用。 这是一种适合大规模生产的工艺。

虽然设备投资比较大，但是可以生产的产品数量却非常多。 它是一种经济、快速的生产方法，因此得到了广泛的应用和迅速的发展。 我国模具的发展历史 过去，模具在我国行业中很长一段时间没有受到足够的重视。 改革开放以来，塑料成型、家用电器、仪器仪表、汽车等行业进入批量生产，模具工业得到了一定的发展。 随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。 随着当今社会的进步和发展，原有的商品已经不能满足人们的物质需求。 然而，有些商品的制造必须依靠模具来进行生产和加工。 因此，模具的发展与人们的生活越来越密切相关。 比如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都是依赖模具的。 在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成型设备都是成型高质量塑料零件的重要条件。 尽管我国模具工业取得了长足的进步，取得了长足的进步，但我们也必须清醒地看到，我国模具工业的整体水平远远落后于工业化国家。 这一差距还远远落后于我国制造业发展的要求。 我国企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低； 模具生产的专业化、商品化、标准化程度不够高； 模具产品以中低端为主，技术含量较低，高端模具大部分必须依赖进口，调整产品结构的任务十分繁重； 人才短缺、管理滞后等情况依然突出。

可见，我国模具工业的发展任重而道远。 前景随着我国国民经济和社会发展进入“十一五”时期，模具行业的发展也将进入关键时期。 这一时期，模具行业的主要任务是在党中央关于建设创新型国家的战略思想指导下，深入推进改革、调整结构、开拓市场，苦练内功，提高水平。水平，使我国模具工业整体迈上新台阶。 不断提高模具制造水平，振兴我国装备制造业，努力实现我国制造强国建设的宏伟目标。 实用文件 1 塑件分析 1.1 成型塑件的工艺分析是在塑件外部形状和工艺结构的设计、塑件的计算模拟和生产验证的基础上，还通过分型线和塑料零件的壁厚。 、圆角、塑件尺寸精度、模具拔模斜度等综合考虑。 制件的尺寸和形状如下： 图1-1 塑件图 从塑件的厚度来看，一般来说，塑件的壁厚变化比较均匀，有利于零件的加工。成型。 脱模斜率分析：塑件成型时，由于塑料的收缩，型芯被紧紧包裹，如果塑件形状复杂，塑件的多个表面会与型芯紧密接触，导致具有更大的脱模阻力。 为了防止脱模时塑件表面被划伤、推变形，必须设置脱模斜度。 实用文献1.2模压塑料件的材料分析HDPE（高密度聚乙烯）：HDPE是一种高度结晶、非极性热塑性树脂。

原HDPE外观呈乳白色，薄片呈一定程度的半透明。 PE 对大多数家用和工业化学品具有优异的耐受性。 该聚合物不吸湿，具有良好的耐水蒸气性，可用于包装用途。 HDPE具有良好的电性能，特别是绝缘体的介电强度高，非常适合用于电线电缆。 中等到高分子量等级具有出色的抗冲击性。 [7]HDPE（高密度聚乙烯）高 ⑴． 密度：0.941～0.965g/cm3⑵。 熔融温度：220~280℃⑶。 料筒恒温：220℃⑷。 模具温度：20~60℃⑸。 注射压力：具有良好的流动性能。 避免使用过高的注射压力80~（800~）； 除部分薄壁包装容器外，可达到()⑹。 保压压力：收缩程度高，产品需要长时间保压。 尺寸精度是一个关键因素，约占注射压力⑺的30%～60%。 背压：5~20MPa（50~）； 背压过低，易造成产品重量不均、分散。 实用文档⑻． 注射速度：薄壁包装容器需要较高的注射速度，而中等注射速度往往更适合其他类型的塑料制品⑼。 螺杆速度：允许较高的螺杆速度（线速度为1.3m/s），只要在冷却时间结束之前完成塑化过程即可； ⑽螺杆扭矩要求低。 计量行程：0.5～4D（最小值～最大值）； 4D计量冲程对于为熔体提供足够长的停留时间非常重要。 残料量为2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径⑾。 回收率：可达到100%回收⑿。 收缩率：1.2～2.5%； 容易扭曲； 高收缩率； 24小时后不再收缩（成型后收缩） 实用文献二、塑件成型的基本过程 注射成型是将塑料原料（一般经过造粒、染色、添加助剂等处理后的颗粒）放入料室加热熔化，成为高粘度流体熔体。 使用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体在高压（约20~85mpa）下通过喷嘴，溶解到模具型腔中，经过冷却和凝固阶段，然后从模具中出来成为塑料制品。

a 塑化工艺 现代注射机基本采用螺杆式塑化设备。 塑料原料颗粒（称为物料）从加料斗按一定体积喂入机筒内，经过机筒外的点加热装置和机筒内的加热装置。 螺杆内部旋转产生的摩擦热使物理熔融在注射前达到一定温度。 注射动作是靠螺杆的前进来完成的。 b 充模过程中，熔体从注射机喷嘴喷出后，进入模具型腔，排出型腔内的空气，充满型腔，然后上升到一定的压力，以增加模具的填充量。熔体的密度并填充型腔。 每个角落。 填充过程是注射成型最重要的过程。 由于塑料溶液的流动为非牛顿流动且粘度很高，塑件的质量会受到压力损失、粘度变化、各种合流等现象的影响。因此，填充工艺是关键问题。浇注系统的设计已成为注塑模具设计过程中的重点。 现代设计方法已采用计算机辅助设计来解决浇注系统设计中的难题。 c 冷却凝固过程 热塑性塑料的注射成型过程是一个热交换过程，即：塑化——注射充模——凝固成型加热——理论保温——散热。 热交换效果的好坏决定了塑件的质量。 在设计模具时，也必须充分考虑散热交换，现代设计方法中也采用计算机辅助设计来解决该问题。 d. 脱模过程：塑件在模腔内凝固后，必须用机械方法将其从模腔中取出。 这一动作是由脱模机构完成的。

不合理的脱模机构对塑件的质量影响很大，但塑件的几何形状千变万化，因此必须采用最有效、最好的脱模方法。 因此，脱模机构的设计也是注塑模具设计中的一个重要环节。 由于标准化的推进，许多标准化的脱模机构零件也已面世。 实用文献形成从a到d的一个循环，完成一个成型件甚至多个塑料件。 实用文件 3. 注塑设备的选择 3.1 塑料零件体积和质量的估算建模，使用UG软件进行3D零件设计。 通过软件直接进行三维实体建模和测量。 图3-1 体积说明 V= 3.2 注塑机的选择 根据实际情况，注塑机的实际注射量约为理论注射量的80%。 即式中V s ≤a V1： V1-理论注入量，cm3； VS——实际注射量，g； a——喷射系数，一般取0.8。 经计算，实际注入量V=2×1.2×≈40cm3。 根据以上计算，《模具设计与制造简明手册》表2-40选用注射机XS-ZY-125螺杆注射机。 其参数如下： 3.额定注射量：125cm 螺杆直径：42mm 注射压力：锁模力：900KN 模板行程：300mm 最大模具厚度：350mm 实用文件 最小模具厚度：200mm 模板尺寸：450×420mm 拉杆间距：260 × 290mm 定位孔径：100mm 合模方法：液压-机械实用文献 4. 成型件相关尺寸的计算。 塑件的材料HDPE是收缩范围较大的塑料，因此成型件的尺寸按平均值法计算。

从手册上得到的收缩率为1.2%~4%，所以平均收缩率为2.6%。 公差值表 [5.9-11] 精度等级 基本尺寸公差值 mm~ 30.040.060.080.120.160.240.320.423 ~ 60.05 0.070.080.140 .18 0.280.360.46 6 ~ 10 0.060.080.100.160.20 0。 320.400.52 10 ~ 14 0.070.090.120.180.320.360.440.60 14 ~ 18 0.08 0.100.120.200.240.400 .48 0 .68 18 ~ 24 0.090.110.140.20 0 .2 80.440.560.82 24~30 0.100.120.120.240.320 .480.640.94 30 ~ 400.11 0.130.180.260.360.520.721.04 40 ~ 50 0.120.140.200.280.400.560.801.20 50 ~ 650.13 0.160.180.320.460.64 0.921.40 65 ~ 80 0.140.190.260.380.520.761.041.60 80 ~ 100 0.160.260.300.440.600 .881.201.80 100 ~ 120 0.18 0.250.340.50 0 .681.001.362 .00 120 ~ 140 -0.280.380.560.761.121.52 2 .20 140 ~ 160 -0.310.420.620.84 1.241.68 2.40 160 ~ 180 - 0.340.460.680.921.361.842 .70 180 ~ 200-0.370.500.741.001.502 .00 3.00 200 ~ 225-0.410.560.821.101.642 .203.30精度等级表、精度尺寸的选择[2-3、 5]实用文档建议所使用的精密级塑件类型有高精度、一般精度、低精度。 根据塑件的要求，从上面两张表可以看出： 塑件可按4级精度等级进行选型。

本产品采用4级精度，属通用精度产品。 因此，凸凹模的径向尺寸、高度尺寸和深度尺寸的制造和功能修正系数x可在0.5～0.75范围内。 凸、凹模工作尺寸的制造公差由于型腔和型芯的制造公差可达到IT 7~IT 8级。 为了综合参考，相关计算如下： 4.1 型腔模具尺寸计算 (1) 型腔径向尺寸计算： + δz+ δz L =[ (1 +S ) L -3/4 Δ] Mcp S LM——— — 模具径向尺寸（mm） LS———— 塑件公称径向尺寸（mm） Scp———— 塑件平均收缩率（%） ———— Δ塑件公差值（mm） δz —— — 凹模制造公差（mm） 出自：LS1=60mm Ls2=32 mm 查表得知4级精度的塑件公差值 12 Δ=0.32mm Δ=0.26mm 实践证明，成型件的制造公差零件的公差约占塑料零件总公差的1/3至1/4。 因此，确定成型件的工作尺寸公差值时，可取塑件公差的1/。 3~1/4。 为了保持较高的精度，选择1/4。 由于： δz= 1/4 Δ，我们得到 12： δz =1/4 ×0.32=0.8mmδz =1/4 ×0.26=0.065 mm+ δz+ δz 那么 M 1cp S: L=[ (1+S) L -3 /4 Δ]+0.08 =[ (1+2.6%)×60-3/4 ×0.32]+0.08 =61.32mm 实用文献+ δz+ δz Ｍ2cpS L=[ (1+S )L -3/4Δ]+0.065 = [ (1 +2.6%) 1+S ) L -2/3Δ] M———— 模具深度尺寸（mm） H δz———— 模具深度制造公差（mm） 其它符号同上： HS1=4mm HS2=30mm 取4级精度为Δ1=0.14 mmΔ2=0.26 mm时，由δz=1/4 Δ：δ z1=0.035 mm δz2=0.065mm+ δz+ δz 则： HM 1=[（1+Scp ）LS-2/3Δ]+0.035 =[ ( 1+2.6%)×4-2/3 ×0.14]+0.035 =4.014mm+ δz+ δz M2cpS H=[ (1+S )L -2/3Δ]+0.065 =[ (1+2.6%)×30-2 /3 ×0.26]+0.065 =30.61mm 4.2 采用平均收缩率法计算芯冲尺寸：M–δ zcpS–δz L=[ (1+ S ) L +3/4 Δ] LM————铁芯径向尺寸（mm） δz————铁芯径向制造公差（mm） 其它符号同上，用S1表示： L =26mm 取时4级精度，Δ1=0.24mm 实用文献1 由δz=1/4 Δ 求得： δz =0.06 mm 则： LM 1 –δz =[(1+Scp )LS+3/4 Δ] –δz =[(1 +2.6%)×26+3/4 ×0.24]–0.06 =26.794 – 0.6 (2) 采用平均收缩法计算芯部高度和尺寸：M–δ zcpS–δz H=[（1+S） L +2/3Δ]M———— 磁芯高度及尺寸（mm） H δz———— 磁芯高度制造公差（mm） 其它符号同上： HS1=34mm 取4级精度时，Δ1 =0.26 mm 由δz=1/4 Δ，可得： δz1=0.065 mmM 1 –δzcpS–δz 则： H=[(1+S )L +2/3 Δ] =[(1+2.6%)×34 +2/3 ×0.26] –0.065 =35.054 –0.065mm 实用文件 5、浇注系统设计 5.1 分型 分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型和排气条件有关。 常见形式有：水平分型面、垂直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面。 型材以及平面和曲面分型面。

1、复合塑件脱模的基本要求是使塑件能从模具中取出。 分型面应位于脱模方向最大投影边缘处； 2、分型线不影响塑件的外观，即分型面应尽量不损伤塑件光滑的外表面； 3、保证塑件保留在动模侧面，以利于顶出，并且外观表面不暴露推杆的痕迹； 4、保证塑件质量； 5、请尽量避免成型孔和倒扣，如需滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块； 6、为满足模具的锁紧要求，将塑件沿定模、动模合模位置大投影面积方向放置。 方向，以投影面积最小的方向作为侧分型面； 另外，分型面为弧形，宜用斜面锁紧； 7、合理安排浇注系统，特别是浇口位置，以利于开模； 通过对塑件结构形式的分析，综合考虑上述分型面的选择原则，决定选择塑件截面积最大的底面上的分型面有利于开模取出塑件。 其位置如图所示。 图5-1 分型面 5.2 浇道套的选择 主浇道套为标准件，可外购。 主流道小端入口与注射机喷嘴反复接触，易磨损，对材质要求严格。 因此，小型注塑模具虽然可以将主流浇口和定位环的设计整合为一个整体，但考虑到上述因素，通常还是单独设计，以便于拆卸和更换。 同时也方便选用优质钢材进行单独加工和热处理。 设计中经常使用碳素工具钢（T8A或T10A）。 热处理淬火后表面硬度为50~55HRC。 浇口套是标准件。 选择浇道套时应注意：浇道套入口直径和球坑半径。 。

因此，选定的浇道套如图： 图5-2 浇道套 5.3 冷料井的设计根据实际情况而定。 采用底部设有拉杆的冷段塞井，推杆安装在推杆固定板上。 具体结构如图所示。 实用文献图5-3 冷料井 5.4 分流道的设计 分流道的截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形、U 形等，其中圆形和方形截面流道最小。比表面积（流道表面积与体积的比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降较少，阻力也较小，流道的效率最高。 但加工较困难，且方形截面不易脱模，因此实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形和U形。 本设计采用圆形截面。 截面直径d=6mm 图5-4 流道截面实用资料 5.5 流道布置 (1) 在保证足够的注射压力，使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，截面面积和流道的长度应尽可能小，分流器的转折点应为过大的圆弧。 (2)当分流比较常见时，应在分流末端设置冷段塞井。 (3)流道的位置可分别设置在固定模板或活动模板上，也可同时设置在活动模板和固定模板上。 模具闭合后，流道的截面形状就形成了。 (4)流道与浇口连接处应加工成斜角，并用圆弧连接。 在单型腔模具中，往往没有流道，而在多型腔模具中，一般有流道。 塑料沿流道流动时，要求尽快充满型腔，流动过程中的温降应尽可能小。 电阻尽可能低。

同时，塑料熔体应均匀分布到各个型腔。 从前两点开始，分流要短而粗。 但为了减少浇注系统中回料的添加量，流道不宜太厚。 太厚的流道会冷却缓慢并增加成型周期。 该设计使用具有圆形横截面形状的分流器。 截面直径为6mm。 5.6 浇口设计 浇口的形状和尺寸对产品的质量影响很大。 在许多情况下，浇口是整个流道横截面的最小部分（主流浇口除外）。 一般情况下，浇口截面积与分流道截面积之比约为0.03～0.09。 浇口台阶长约1～1.5mm。 虽然浇口的长度比流道的长度短很多，但由于其截面积很小，所以浇口处的阻力仍然比流道处的阻力更重要。 因此，在加工闸门时，更要注意。 注意其尺寸的准确性。 但根据塑件样品图、生产批量大小等情况，采用一模2腔结构。 闸门采用侧闸门。 具体尺寸请参见装配图。 图5-5 浇口实用文档 5.7 模架的选择 通过前期的设计和计算工作，可以根据规定的内容确定模架。 您可以自行设计模架部分，也可以选择标准模架； 在生产现场的模具设计过程中，尽量采用标准模架，确定标准模架的形式、规格和标准代号，因为标准件很大一部分已经标准化，易于使用。市场上有售，这对于缩短制造周期和降低制造成本非常有用。

塑料注射模标准模架有两种，即GB/T 12556.1-12556.2—1990《塑料注射模中小型模架》和GB/T 12555.1-12555.15—1990《塑料注射模大型模架》 ”。 两种标准模架的主要区别在于它们的适用范围。 中小型标准模板底座的模板尺寸为BCL≤500，大型模板底座的模板尺寸为BCL 630-。 因此，根据塑料零件的尺寸，我只能使用一个小的模架。 中小型注塑模架的结构形式按结构特点可分为基本型和衍生型。 使用标准模架可以大大缩短模具制造周期，提高企业的经济效益。 由于采用点浇口自动脱模方式，根据前腔的布局及相互的位置和尺寸，将塑件的结构和尺寸与标准模架相结合，模架为隆基BI-2530 -A80。 -B30-C80。 标准件包括通用标准件和模具专用标准件。 紧固件等通用标准件。定位环、浇口套、推杆、导柱、导套、专用模具弹簧、冷却加热元件等模具专用标准件。

实用文献6 合模导向机构设计 导向机构主要包括导柱和导套。 其主要作用是保证动模和定模闭合时型芯和型腔的精确定位。 导向件应合理均匀地分布在模具周围或靠近边缘处，中心到模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱、导套压合后变形根据模具的形状和尺寸，一个模具一般使用2至4个导销。 本设计中使用了四个导柱。 6.1 导柱设计 设计导柱结构时，必须考虑以下要求： (1) 长度 导柱的长度必须高于冲床端面。 以免导柱被引导到正确的方向而冲头先进入型腔并与其碰撞，造成损坏。 我这里设计的是在定模一侧安装导柱。 (2)形状 导柱端部制成锥度或球面导向部，使导柱能顺利进入导柱孔。 (3)材质导柱应具有坚硬耐磨的表面和坚韧不易折断的内芯。 因此，低碳钢多采用渗碳淬火处理后使用。 或碳素工具钢（T8、T10）淬火处理后硬度HRC50-55。 (4)装配精密导柱以七级精密过渡配合装入模板。 (5)部分零件的光洁度要求为7级。此外，导柱的选择还应根据模架确定。 处理指南和指南衬套孔时，应一次组合和处理固定的模板，推板和可移动模板，以确保孔的同心性，然后应在固定模板和可移动模板上处理孔。 。 。

指南柱和导向套筒的特定结构如图所示。 图6-1指南实用文档6.2指南套筒的设计1）分类指南套筒包括直袖和头导向套筒。 直导套具有简单的结构，易于处理。 它们用于简单的模具或导体套筒后面没有背面的情况。 头部导向灌木丛的结构更加复杂，并且在更高精度的情况下使用。 指南灌木丛的固定孔可以与导向柱的固定孔的同时处理。 也可以在不使用独立的导向灌木的情况下直接在模板上打开导向孔。 这种类型的孔处理非常简单，适用于具有少量生产批次和低精度要求的模具。 设计中都使用了两个指南衬套。 （2）为了使指南柱平稳地输入指南，应将指南的前端进入指南，并应打开导向后孔。 否则，当指南柱进入未打开的导孔孔时，孔中的空气将无法逃脱并导致压力对导向支柱的进入产生阻力。 （3）应根据模板的厚度确定导向灌木的长度。 它的长度通常比板厚度小2-3mm。 （4）该材料可以由耐磨材料（例如淬火铜或铜制成）制成，但其硬度应低于导向支柱硬度。 这可以改善摩擦并防止向导柱或衬套的埋葬。 指导灌木的选择应根据模板的厚度确定。 该材料是T8A，将其硬化至HRC50〜55，或将20钢渗入0.5〜0.8的厚度，并将其硬化至HRC56〜60。 固定部分的表面粗糙度和导向套筒的滑动部分通常为RA0.8μm。 （5）选择导向灌木丛。 应根据模板的厚度和上述因素确定导向灌木的选择。 该设计配备了弹出板，固定和可移动模板以及弹出器板上的一组导向灌木。 典型的导向灌木丛是袖子可以分为直袖套和头导向套筒。 直导套管具有简单的结构，易于处理。 它们用于简单的模具或导向套筒后面没有后背板时。 头导向套筒具有更复杂的结构，可用于更精确的情况。 由于导向套管与指南柱结合使用，因此其特定的结构和布局如图所示：实用文档图6-2指南套筒的实用文档7在每个注射成型周期中的脱波结构设计，塑料，在此设计中，必须从模具腔射出中取出部分，以满足脱离机制的要求：1○将塑料部件保存在可移动模具中； 2○塑料部件不会变形和损坏。 这是脱离机制应达到的基本要求。

为了实现这一目标，我们必须首先分析塑料部分粘附到霉菌腔的粘附的大小和位置，以便选择适当的脱离方法和脱离位置，以便可以均匀且合理地分布脱离力。 3○为了出现良好的塑料部分，弹出塑料部分的位置应尽可能地放置在塑料部分内部，以避免损坏塑料部分的外观。 4○结构是可靠的。 因此，根据组件图，模具结构的脱离机理主要将板推到模具中，以减少推板和芯部分之间的摩擦。 图板的设计显示在图：图7推板8的实用文档8时，当塑料部件的内孔和外部孔与霉菌打开方向不同时，塑料部分无法直接被贬低。 必须使带模制的侧孔的零件可移动。 在塑料部分被脱离之前，必须先提取可移动的芯，然后可以通过弹出销从模具从模具弹出塑料部分。 该设计完全满足了上述要求，因此，还使用了侧派核心的机制。 另外，该塑料产品是大量生产的，因此还使用了电动的横向分开和芯拉力。 8.1计算提取距离，因为提取距离等于侧孔深度加2至3 mm的安全系数，并且当结构相对特殊时，例如设计圆形部分时，撤回距离不能等于零件S2的模具的深度，因为塑料部分的外径不能从滑块绘制到S2时从滑块的内径出来，因此必须绘制S1 Plus（2〜3）mm的距离在塑料部分出来之前。 这段时间设计的塑料部分不是圆形结构，因此提取距离为：S = S1+3 = 20mm，其中S-提取距离； S 1-提取极尺寸（这是塑料部分的最大外部维度）； 8.2倾斜指南列的尺寸和安装形式的形状和倾斜指南列的基本维度； 倾斜指南列的基本维度主要是长度尺寸。 倾斜导向柱的长度如下：L = 1/2DTANα+H×1/cosα+1/2DTANα+S/SINα+（10 ～15）mm≈105mm，l -l -l -l-倾斜导向支柱的长度； D-倾斜导向支柱固定部分的大端的直径； h-固定板的倾斜导向支柱厚度； 倾斜指南列的安装和固定形式：如图所示，倾斜导向柱的倾斜角A为15°，一般而言，锁定块A'= a +（2〜3）mm的角度。 第三级的精度过渡拟合使用在柱和固定板之间。

由于倾斜的指南帖子仅扮演驾驶滑块的角色，因此滑块运动的平滑度可以通过指南滑动凹槽和滑块之间的匹配精度来确保，并且滑块的最终位置由锁定块保证。 因此，为了确保柔性运动，倾斜的指南置于滑块时相对松散的拟合。 倾斜指南柱的大小为φ12，头部形状为球形。 然后，固定形式如图所示：实用文档图8-1倾斜的指南8.3锁定楔形形式在塑料注入成型过程中，芯子受塑料的巨大推力，该力被传递到倾斜的导向支柱穿过滑块。 ，并且通常倾斜的导柱是纤细的杆，在压力后很容易变形，因此必须在模具关闭并承受塑料给核心的推动力后，必须设置锁定楔块以锁定滑块。 锁定楔连接到模块连接到模块，可以根据推力的幅度以不同的方式选择侧连接，并且该设计采用了一个积分结构，该结构强可靠，并且具有较大的侧向力。 如组件图所示，它直接用固定模具固定。 锁定楔的角度已以倾斜导向柱的固定形式描述，在此不重复。 特定形状如图8-2所示。 8.4应力分析和强度计算倾斜指导支柱的倾斜导向支柱应力分析； 根据倾斜的导向支柱的形式，可以根据公式进行计算：fw = ft/cosαfk= ft·tanαα，其中fw-侧芯在向导支柱上拉动弯曲力时倾斜； 英尺 - 侧核拉力的脱力，其大小等于核心拉力； FK-侧芯拉动所需的霉菌开口力； 基于上述分析，可以看出，从倾斜导向柱的结构考虑来看，最好具有更大的倾斜角α值。 考虑到倾斜导向柱的应力，最好具有较小的倾斜角α值。

因此，倾斜导向支柱的倾斜角为15°。 使用上述公式进行计算后，满足模具结构的要求。 实用的文件9排气系统和温度调节系统的设计9.1排气系统塑料融化时会产生气体。 因此，当塑料填充霉菌腔和浇注系统中的空气时，在霉菌腔中不会及时去除塑料时，可能会在塑料部件上形成诸如气泡，接缝，不清晰的表面轮廓以及缺乏填充材料的缺陷。 另一方面，气体的压力会产生反向压力，从而降低了模具填充速度，还可能导致塑料部位的碳化或焦化。 注射成型过程中的排气可以通过以下四种方式耗尽：（1）使用拟合间隙来排气； （2）在隔板表面上打开排气槽，以进行排气； （3）用排气来防止排气； （4）强迫排气； 该模具利用匹配的缝隙来排气。 它的间隙值约为0.03〜0.05mm。 它通常用于中小型简单模具中。 9.2温度调节系统的设计冷却装置的目的主要是为了防止在脱离期间塑料零件的变形，缩短成型周期并改善塑料零件的质量。 通常，在霉菌腔，核心和其他部位设置合理的冷却水路路径，并通过调节冷却水流和速度来控制霉菌温度。 打开冷却水孔的原理：（1）冷却水孔的数量应尽可能大，并且直径应尽可能大； （2）从每个冷却水孔到腔表面的距离应相等，通常在范围内保持在0〜15mm，如果距离太近，冷却将不均匀，如果距离太远，则效率将很低。

水孔的直径通常保持在8〜12mm。 （3）当水坑穿过插入物时，防止插入外壳中的水泄漏等。（4）冷却管道通常不适合将塑料焊接到腔中的位置，以免影响塑料塑料部分的强度。 （5）水管接头应位于不影响操作的侧面。 注射模具的冷却系统旨在在单个分支中运输冷却水。 特定的分布方法显示在大会图中。 实用文档图9-2水传输系统的实用文档10绘制组装绘制模具的总体设计也是模具主体的设计。 随着现代工业的发展，模具体设计接近标准化，可以从市场上购买相应的模具体。 标准模具主体通常包括一个固定模板，一个可移动模板，一个垫子块，一个弹出固定板，顶板，导向柱，导向套，一个重置杆等。标准模具底座具有12个结构和15876规格。 在此设计中，浇口衬套，导柱，导套衬套，喷射器销和水龙头都是标准零件，可以购买外包。 大会图在图10中显示了。塑料部件应小于注射机的注入能力，并且该公式如下检查以下公式：v件0.8 v注意= 0.8 = where：v件 - 塑料部分的体积和门控的总和系统v注意 - 喷射机的注入体积（CM3）0.8-最大注入量的利用率系数估计：V = V = V = 2×1.2×≈40cm3，因此V = 40cm3 Pf = 340KN，因此它是合格的。 11.3检查模具关闭高度H。所使用的实际模具厚度与最大霉菌厚度最大，并且注射型机器允许的最小值一致。 在模具的厚度之间应满足以下条件：H minhm h最大，设计中模具的厚度为HM = 300mm，并且在选定的注射机中安装的最大模具厚度为300mm，最小霉菌厚度为200，因此它完全满足了要求的要求，因此它完全满足了要求。 。

学期课程设计的尽头即将结束，这意味着我的大学生活即将结束，但是在这个学期中，我学到了很多知识和技能。 通过过去学期的课程设计的研究，我最深切的感觉是我的设计思维得到了极大的锻炼和改进。 作为设计师，要设计创意和完整的产品，您必须是一个生活的人。 请注意观察和思考周围的每种机械产品。 只有有这样的情感知识和丰富性，我们的设计思想才能创造性。 我选择了轴设置的主题，以用作我的课程设计。 这是对我三年知识能力的测试，也是我应用这些知识的能力的测试。 我尽力减少设计。 缺乏知识和能力必须有某些错误。 通过这种设计，我不仅了解了轴盖设计的单一方面，还让我熟悉设计的各个方面的过程，并学会了使用我在大学四年中学到的知识工作。 方法。 从我过去感觉到的许多主题中，没有实践意义，现在我觉得以前的专业知识还不够扎实，这给我的设计过程带来了很大的麻烦。 特别感谢我的导师的仔细指导，以及其他老师帮助我设计的指导。 我觉得通过这种设计，我了解设计的整个过程。 在设计过程中，我发现我的缺点和许多漏洞使我能够在将来的工作中更好地利用。 三年的知识，我将来可以做得更好。

实用文件感谢您在这里为我提供的仔细指导，并感谢老师的帮助。 在设计过程中，通过咨询大量相关信息，与同学进行交流经验和自我研究，并要求老师问老师，我学到了很多知识并经历了很多困难，但是收获同样巨大。 在整个设计中，我都知道很多事情，并培养了我独立工作的能力。 我已经对自己的工作能力建立了信心。 我相信这将对未来的研究和工作生活产生非常重要的影响。 并大大提高了手的能力，以便我充分体验了创建过程中探索的困难和喜悦。 尽管这种设计不是很好，但我在设计过程中学到的是该课程设计的最大收获，财富和实用文件参考[1] lu 汇编了.UG NX注射模具模具设计[M]。 北京：北京大学出版社。 2002 [2]编辑 - 王Qun的主持人。 塑料模具设计指导[M]。 北京：国防行业出版社。 2006 [3] Kang 编辑。 UG模具设计基本教程[M]。 北京：人们的人民邮政和电信出版社，2003 [4] Wang Qun编辑了.UG NX8.0注射模具模具设计示例教程[M]。 北京：机械行业出版社发表。 2006 [5] Zhu 编辑了.UG NX8 3D建模令人兴奋的示例导航[M]。 北京：机械行业出版社出版。 2006 [6]政党扎根。 模具设计和制造[M]。 xi'an：xi'an电子科学出版社。 2001 [7] Yuan 编译。 塑料模具设计和制造教程[[M]。 北京：北京希望电子出版社。 2000 [8]编辑-IN-刘的主持人。 塑料模具设计[M]。 北京：机械行业出版社发表。 2001 [9]编辑 - Xu 的主持人。 出版社。 [10]王朗奇的编辑-in -In -in -in -in -in -in -in -in -in。 UG零件设计高级教程[M]。 北京：北京：北京希望电子出版社。 2002 [11] Inc 微薄模型设计培训教程[M]。 北京： 出版社.2002 [12] Xia Juyin，Li 编译。 “中国持有设计仪式”（轻型行业霉菌设计补贴）的第2卷[M]。 江西科学技术出版社。 2003年