分享：怎么组装一台OPPO Reno

分享：怎么组装一台OPPO Reno

这里的螺丝拧紧不仅仅是手机行业中随意的参考，而是手机生产线上真实的螺丝拧紧体验。 短短半天的时间，我们见证了一台OPPO Reno从设计、研发、测试到加工、组装、交付的全过程。

应OPPO官方邀请，我们来到位于广东省东莞市长安镇的OPPO产业园。 这里是OPPO手机的大本营，也是OPPO的核心手机生产基地。 在这个园区里，聚集了OPPO顶尖的研发、测试、生产团队。 每分钟就有数百部OPPO手机在这里下线，销往全球30多个国家和地区。

Reno上螺丝不容易拧紧

在园区内，为了方便了解手机的整个组装流程，OPPO为我们提供了一套具有Reno手机标志性侧旋结构的零件，用于现场组装。 该模块包括镜头、前后玻璃盖、步进电机、缓冲弹簧等结构部件。 我们要做的事情看起来很简单，就是将这些零件组装成侧摆升降结构的半成品，然后方便下一步的组装工序。

虽然步骤并不复杂，但由于侧摆升降结构的零件非常精密，我们在组装时遇到了很多小问题，比如找不到对应的螺丝位置、缺少弹簧结构等麻烦。

整个过程下来，花了十多分钟，就组装好了一个结构部件。 在OPPO的装配线上，我们可以看到，成熟的装配工人完成这些步骤的时间实际上只需要几十秒。

之所以能够如此高效地完成组装，得益于OPPO对产线组装流程的优化。

Reno独特的侧摆升降结构由“小中架”、“电机”、“传动机构”三个小部分组成。 OPPO工程师将整个Reno侧摆升降结构的装配流程细化为18个装配步骤（“小中框”的装配需要14个步骤，“电机”的装配需要4个步骤）。 每一步都对应一名专门的产线工人，简化装配步骤，提高整条装配线的装配效率。

这意味着装配线上需要十多名装配工人才能完成侧转结构的装配。 事实上，侧摆升降结构的装配线也是OPPO Reno整条生产线中人工成本最高的生产线。 这是因为其升降结构中的许多部件几乎都是单独定制的，只能由人力组装。

据OPPO硬件工程师介绍，连用来固定传动机构的米粒大小的螺丝都是OPPO专门定制的（这也是我们不方便拧紧螺丝的原因之一）。 可见，为了实现Reno标志性的具有机械美学的侧摆升降结构，OPPO为此付出了极高的人力物力成本。

而这只是Reno手机整个机身结构和组装的一部分。

看似“冷清”的SMT生产线

除了侧旋结构生产线外，OPPO的其他生产装配线显得十分“冷清”。

与传统印象中密集的流水线不同，OPPO Reno的大部分生产线都是完全自动化的。 例如，在手机核心主板制造方面，OPPO引进了全球顶尖的SMT自动化生产线。

生产前，经过严格检测的原材料和主板将进入组装车间进行组装。 整个装配过程包括两部分，一是生产装配，二是性能测试。 生产和装配过程完全由高度自动化的机械臂完成。 同时，整条生产线都有严格的标准作业指导书（SOP），确保装配过程不会出现任何异常情况； 性能测试过程采用自动化测试设备对整机进行测试。 确认手机无异常后，进行功能测试并进入下一阶段。

主板测试流程有多严格？

据了解，整条主板生产线共有18道质检工序。 每一道工序背后都会有相应的检验机制，确保该工序的不良品不会流入下一道工序。 此外，借助先进的信息管理系统（MES），可以实时采集和监控生产过程中的各种数据，并对这些数据进行系统、全面的分析，对生产做出优化调整。

这个制造过程完全数字化，OPPO可以随时监控和追踪每块主板上使用的部件。 即使是笔尖大小的设备，也能快速准确地定位到它当前处于哪条线缆、哪个生产环节、在哪台设备上进行过测试、最终使用在哪款手机上。 一旦发现问题，将第一时间拦截，确保手机出厂质量。

在如此严格的规格下，SMT中心生产的主板良率超过99.9%。

其他一些环节也高度自动化，只有少数工人负责对整条生产线进行监控。 例如，在精度要求较高的屏幕与机身贴合过程中，自动化激光测距设备会校准整个手机与屏幕边框的位置，确保屏幕位于中心并贴合边框周围。 关闭。

官方“机器滥用实验室”

经过生产流程后，部分手机会来到传说中的“机器滥用实验室”——QE实验室进行检验。 这个大型实验室用于手机从样品到产品以及进入量产后的例行检验。 在实验室里，OPPO根据手机的日常使用场景创建了多个模拟环境进行测试。

测试项目很多，这里简单列举一下：

滚轮跌落测试相当于手机从1m高处随机跌落300次；

在手机正面、背面和两侧重复 10 厘米高度的跌落测试。 每部手机总共跌落 48,000 次；

按键点击测试，用1KG的力量点击手机侧边按键10万次；

还有扭转测试、耳机和USB插拔测试、1.8米10轮极限跌落测试、高温、高湿、淋雨等环境测试。

侧旋结构可靠性试验。 开启侧向旋转结构后，Reno需要经历5度/20度/45度/70度的1米跌落； 500次轻微跌落； 软压测试； 结构镜片防水测试； 盐雾试验； 10克铁屑，上下摇晃1分钟； 10W防尘箱老化； 确保侧旋结构的可靠性。

此外，实验室还拥有专门设备，模拟手机面临的各种恶劣使用环境，如-50、-10度低温、常温、50℃高温高湿、50kpa低压等环境。

在实验室里，可以清晰地看到数千台OPPO Reno、OPPO R17等等待测试的机型，密集排列、分布。 可见，为了提高OPPO手机的整体良率，OPPO仅在验厂阶段就投入了非常高的使用成本。

神秘的产品研发团队

产线参观结束后，我们还与OPPO Reno的软硬件工程师进行了交流，他们几乎来自Reno手机的所有设计和研发模块。 他们现场分享了许多关于OPPO Reno的设计和开发阶段的故事。 与他们交流后，有几点给我留下了深刻的印象：

首先是整个Reno产品部门对产品“美学”的极致追求。 沟通过程中，包括产品经理在内的各个子模块负责人在谈到功能模块的设计和开发时，也谈到了设计和美学。 例如，为了实现Reno机身背面光面与磨砂玻璃面的自然过渡，机身技术团队花费了大量精力优化抛光工艺，从原来的单面抛光改为双面抛光。双面抛光。 AG工艺台阶差优化至0.01mm。

再比如，为了保证摄像头不凸出，成像团队反复优化了镜头模组的工艺和设计。 正如OPPO官方之前所说，在产品定义上，OPPO的宗旨始终是：美，高于一切。

其次，OPPO非常重视核心用户体验。 以侧旋转结构为例。 事实上，Reno的侧旋转结构有四种不同的设计选择。

OPPO为何放弃如此多的设计方案？ 主要是因为之前的方案，侧转结构升起后，会在轴线处形成凸起或凹陷。 OPPO认为这些东西会影响用户体验，而且“不美观”。 因此，OPPO最终四次修改草案才解决了这个问题。

它也是一种升降结构。 OPPO工程师认为，升降结构电机产生的噪音会干扰用户的日常使用。 他们认为，理想条件下，电机运转的噪音应该足够小，并且足够“线性”。 为此，他们在软件和硬件层面花费了大量的经验来优化电机和升降结构工艺和技术。

第三个给我印象最深的就是OPPO整个研发团队强大的技术实力和敢于突破、创新的理念。 很多人其实并不知道，10倍变焦版Reno采用了“非对称注塑工艺”D-Cut光学镜片，相当于在圆形镜片上切了两刀，可以在保证有效光学尺寸的同时，实现更高的光学尺寸。光学参数。

但问题是这样做会对产品良率造成非常严重的影响。 据说，初次采用该工艺后，镜片良品率降低了70%！ 这对于任何产品都至关重要。 最终，经过整个影像团队的反复试验，Reno的十倍变焦模组正常生产，达到了设计要求。

最后一点，是对OPPO花费巨大人力物力建立起来的自研自产体系有更深入的了解。 OPPO是目前全球极少数拥有自主研发、自主生产的手机厂商之一。 OPPO官方坦言，凭借中国智能手机市场成熟的供应链体系，OPPO其实没有必要花自己的钱做很多事情。 然而，为了提升产品品质，OPPO最终选择了这条看似“不划算”的道路。

该系统的优点是OPPO可以掌控其产品从生产到销售的各个环节。 在OPPO产业园内，其研发中心位于生产车间旁边。 OPPO的技术团队可以随时针对生产线上出现的问题立即做出调整和改进。

反过来，生产线上的各种核心技术问题也可以在初期及时反馈给设计和研发团队，让产品团队从一开始就避免走很多技术和工艺弯路。 OPPO还可以根据市场数据的反馈，随时灵活便捷地调整产品的生产节奏，这是其他采用代工模式的企业很难做到的。

可见，为了实现更好的产品、更好的体验，OPPO确实愿意在研发、生产等任何层面上进行投入。 通过坚持技术创新、坚持高标准的产品把控、聚焦核心用户体验，OPPO在很多方面已经是当前智能手​​机品牌中的佼佼者。 这也是OPPO这两年在产品形态和技术创新领域实现井喷的原因，也是OPPO赢得消费者青睐的基础。